中國消費者報報道 (記者吳博峰) 上月，長安汽車全新序列產品UNI-T不僅完成了全球首秀，還成為國內首個搭載L3級自動駕駛量產車型。

　　在看得見的智能交互背后，到底有什么樣的制造工藝為車輛保駕護航，成為不少消費者關心的話題。4月21日，長安汽車通過“云”直播形式，開放了其智能制造生產車間，帶領廣大消費者參觀UNI-T智能化生產過程，解讀車輛背后的生產故事、技術難點和先進工藝。

　　探訪工廠從沖壓車間開始。

　　汽車車身是由多塊形態各異的鋼板構成，沖壓車間的任務就是把成卷鋼板展開，送進沖壓機，沖成一個個車體所需的部件。

　　在直播畫面中可以看到，沖壓車間有2條2400T雙臂全自動高速封閉式沖壓生產線，最高生產節拍達15(沖次數)/分鐘，車間年最大產能達700萬(沖次數)，達到行業先進大型成套沖壓設備生產水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生產理念，這兩條生產線采用同步控制、全自動換模、節能型數控拉伸墊、全數字化監控等關鍵技術，承擔了長安汽車車型的大型外覆蓋件沖壓生產任務。

　　沖壓車間采用先進的液壓墊技術，板料成型過程中可以對參數進行控制，較好地保證了零件成型和剛性。沖壓車間采用全封閉式的大型沖壓設備，防塵降噪可以有效地將噪音分貝降到國家標準85分貝以內。

　　隨著汽車市場不斷成熟，消費者眼中的汽車安全標準也在不斷發生著變化：從早期只關注氣囊數量擴展到了汽車車身制造的材料與結構。

　　目前，各大車企普遍采用高強度鋼作為車身材料。一款車的安全配置分為兩類，主動安全和被動安全。其中，在被動安全中，車身強度是一個非常重要的指標。車身高強度鋼應用比例越高，意味著車輛安全性越高。

　　UNI-T以熱成型技術與超高強度鋼輥壓技術結合，用鋼強度最高達1500Mpa，高強度鋼及以上占比61%;車身吸能設計，采用封閉型日字截面前防撞梁，碰撞時可有效引導能量的傳遞吸收，保證乘員生存空間。

　　“以前只在電視中看過焊接車間的自動機械臂，在這里居然有這么多一起協同工作。”客串臨時主播的消費者走進焊接車間時發出了這樣的感嘆。

　　據記者了解，焊接車間總占地面積為4.2萬平方米，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，最大產能為39萬輛/年。為凸顯智能焊接質量領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全自動化設備336臺。

　　焊接強度直接影響到整車可靠性。其中，白車身精度關系著整車可靠性，對汽車質量起著決定性作用。自投產以來，批量質量事故發生為零，白車身精度截至目前已攀升至98.9%。

　　為此，焊接車間設有先進的精度培育中心。它就像超大型的X光檢測儀，通過多種檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行無死角全過程監控，白車身精度監控較常規提升50%。

　　長安汽車焊接車間負責人表示，針對異常開展邏輯性關聯分析和數據整合，讓白車身焊接過程產生的異常無所遁形，凡0.8mm-1.2mm公差范圍內問題得到全部規避。

　　經過涂裝工藝后，總裝車間是汽車生產的最后一道程序。

　　長安汽車UNI-T生產基地總裝車間配置具有國際化品質的全智能、自動化設備149臺，占比達80%，實現生產、設備、質量和物流相互間的決策智能化監控和管理。

　　對品質的嚴格管控是車企的立身之本。長安汽車總裝車間有2條完成線，主要從事座椅、車門、正壓檢測、加注等工作。值得一提的是，四合一加注設備采用國內設計國外加工形式，加注精度可達95%，從而保證產品的加注質量。

　　為提升生產效率，工廠采用車門合裝工位。待車體從涂裝進入總裝到達生產線第一個工位時，便將車門拆掉，在車門分裝線進行車門零部件裝配，然后通過運輸線直接達到此處，進行車門組裝，這樣的生產線設計極大方便了車體內飾裝配，裝配時間可以節約32秒/車。

　　一輛車的品質，源自汽車在平臺、技術、制造資源等方面的技術支撐。經安全車身結構開發、先期技術研發、約束系統開發、行人保護開發、安全試驗驗證全流程打造，如此，才可以確保將高品質車輛交付到消費者手中。

　　本次“云”探訪工廠，讓消費者從鏡頭中看到了長安汽車的生產制造工藝，以及全新車型UNI-T是如何誕生的。而據長安汽車官方介紹，長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，設計產能26萬輛/年，歷經14.2個月建設。